PC（聚碳酸酯）板材是一种无定型、高透明的热塑性工程塑料，具有优良的物理机械性能，尤其是耐冲击性优异，拉伸强度、弯曲强度、压缩强度高，蠕变性小，尺寸稳定好，能够应用于温室、工业建筑、城市建筑等领域。随着PC板材需求的不断激增，规模不一大大小小的生产厂商如雨后春笋一般冒出。那么，应当怎么样来判断这些生产厂商的实力呢？其实是看所采用的共挤出工艺符不符合标准。

  共挤出成型是目前PC板材生产中应用最广泛的一种加工方法。挤出过程可分为两个阶段：第一阶段是使固态塑料塑化，在加压情况下使其通过特殊形式的口模而成为与口模式形状相仿的连续体；第二阶段则是用适当的处理方法使挤出的连续体失去塑性状态而变为固体，即所需的制品。

  通常，挤出成型能够连续生产半成品型材、管材、片材、薄膜等。而多层片材挤出一般是指两层、三层甚至更多层的片材通过一定方式层和在一起形成多层片材，因此也具有了某些单层片材不具备的优势。在共挤出工艺中，有几项标准是区分生产的基本工艺优劣的关键。

  在加工PC板材的过程中，物料的干燥以及脱气是一个必不可少的步骤。经验证明，在片材挤出过程中，脱气对于提高产率有很大的帮助，即使在高湿度地区，脱气也是必要的。另外，如果粒料保存不好，含水量较大的时候，干燥也是一个必不可少的步骤。不过，对于具有抗紫外线功能的耐候性材料保护层则不必进行脱气处理，因为紫外线吸收剂是挥发性的物质，但是预干燥的步骤也是不可省略的。

  对于主挤出机来说，在加工时，螺杆末端的熔体温度在270℃～300℃之间。根据温度控制的原则，由料斗开始到喷嘴结束，料桶温度从300℃递减到270℃，在脱气区会降至250℃-260℃。基本而言，共挤出机的料桶温度比基础材料的温度约低20℃。

  对于后续装置，如过滤网、熔体泵、共挤出适配器以及片材模头等都应该尽可能同料桶最后一段的温度相匹配。

  对于薄的多层片材，温度控制设备是必不可少的。在片材经过定型后，一定要通过红外线加热装置将片材再加热至130℃~140℃，以避免应力的产生和扭曲变形。

  多层片材的最大牵引速度通常由定型工艺流程决定，同时依赖于单位面积的质量或厚度。

  当然，这些标准只是生产PC板材的基础。要想加工高质量的PC板材，还需要优化加工方法。通常优化工艺流程需要做的工作是：保持尽可能低的熔体温度；保持喷嘴上下端的精度：保持喷嘴和定型模之间空间最小；尽可能保持第一个定型模的部分真空：保持定型区域尽可能低的温度。

  此外，在生产结束时，挤出机应该空转，所有设备的温度维持在160℃~170℃之间。如果在生产结束之后有必要进行清洁，最好在挤出机上使用高粘度的PE，这有利于后续的洁净工作。

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